Proces grubog pročišćavanja dijamantskog mikropraha

Obično je sirovina dijamantskog praha uglavnom niskokvalitetni RVD dijamant ili dijamantski prah sintetiziran eksplozivnom metodom, a sama sirovina sadrži malu količinu nečistoća poput grafita, metala katalizatora i pirofilita. Istovremeno će se u kasnijem procesu drobljenja i oblikovanja unijeti velika količina metalnih nečistoća. Visok sadržaj nečistoća će smanjiti ukupnu tvrdoću dijamanta i uticati na performanse alata za dubinsku obradu. Kako bi se ispunili zahtjevi za čistoću proizvoda u naknadnom procesu klasiranja, ove nečistoće moraju biti uklonjene prije nego što se prenesu u proces klasiranja.

 

Trenutno se tehnike uklanjanja kemijskih nečistoća i elektrolitičkog pročišćavanja obično koriste za pročišćavanje mikropraha umjetnog dijamanta. Potonji se uglavnom koristi kada postoji mnogo legiranih katalizatora u dijamantskom materijalu, kako bi se postigla svrha recikliranja metala katalizatora. Međutim, u stvarnom radu, zbog sporog rastvaranja katalizatora legure i niske proizvodne efikasnosti, teško je ispuniti zahtjeve razvoja proizvodnje. Relativno govoreći, hemijska metoda koristi različite hemijske reagense za odvojeno tretiranje nečistoća u skladu sa različitim hemijskim karakteristikama nečistoća u dijamantu, i može postići bolji efekat pročišćavanja, odnosno proces "tri uklanjanja" koji se obično koristi u industriji. : kiselo uklanjanje legure katalizator, jak Oksidant uklanja grafit, alkalno rastopljeni pirofilit i drugi trostepeni rad. Prema dobroj hemijskoj stabilnosti dijamanta i karakteristikama nereagovanja sa kiselinom i jakim oksidansom na visokoj temperaturi, hemijske metode se generalno koriste za pročišćavanje dijamanta.

Glavna nečistoća dijamanta koja je završila proces drobljenja i oblikovanja je metal, koji može podvrgnuti redoks reakciji sa kiselinom da bi se formirale rastvorljive soli. Koristeći ovu funkciju, može se tretirati odgovarajućom kiselinom kako bi se uklonila većina metalnih nečistoća, a u isto vrijeme može ukloniti i nečistoće kao što je grafit.

 

Opći način rada za kiselinski tretman je: izvagati određenu količinu dijamantnog praha, staviti je u staklenu čašu od 5000 ml ili drugu posudu otpornu na kiseline i visoke temperature, dodati odgovarajuću količinu kiseline i staviti čašu na električna grijaća ploča ili industrijska grijaća ploča u aspiratoru. Zagrijavanjem na električnoj peći, kako temperatura raste, reakcija postepeno postaje sve intenzivnija. Nakon što je reakcija potpuno zaustavljena, zaustavite zagrijavanje i uklonite posudu iz izvora topline. u proces ocenjivanja.

 

U industrijskoj proizvodnji, pošto je završena konačna klasifikacija, tretman finog prečišćavanja mora se ponovo izvršiti. Grubi proces prečišćavanja trebao bi smanjiti troškove što je više moguće pod pretpostavkom ispunjavanja zahtjeva procesa klasifikacije. Hemijski reagensi koji se općenito koriste su uglavnom industrijski čisti. Sljedeća tabela prikazuje grubi proces prečišćavanja. Specifični parametri procesa koji se koriste u različitim procesima tretmana:

Zbog niskog sadržaja pirofilita i grafita u dijamantskim sirovinama. Kako bi se pojednostavio proces obrade, opći proces grubog pročišćavanja ne provodi poseban tretman na njemu. Ako postoje posebni zahtjevi za proizvod, nakon izvršene klasifikacije, gotov proizvod će biti posebno tretiran u kasnijoj fazi.

 

U procesu proizvodnje dijamantskog mikropraha u procesu prečišćavanja koriste se različiti hemijski reagensi, a tokom procesa prečišćavanja ispuštaće se velika količina štetnih gasova i otpadnih voda, što će ugroziti zdravlje radnika na radu i zagaditi životnu sredinu. U cilju poboljšanja radnog okruženja operatera i smanjenja ispuštanja otpadnih plinova i otpadnih voda. Neka preduzeća za proizvodnju dijamantskog mikropraha počela su da pokušavaju da promene originalnu metodu prečišćavanja, zamenjujući originalni proces zagrevanja otvorenih čaša velikim zatvorenim reaktorom.

 

Reakcijski kotlić koristi električno grijanje ili indirektno zagrijavanje ulja za provodljivost topline, a materijal je kvarcno staklo ili čelična obloga sa emajlom. Reaktori različitih specifikacija kao što su 20 litara, 50 litara i 100 litara mogu se odabrati prema proizvodnoj skali. Oprema je opremljena automatskim miješanjem, automatskom kontrolom temperature, neutralizacijom i apsorpcijom otpadnih plinova, te uređajima za kondenzaciju i refluks kiselih para. Upotreba reaktora za prečišćavanje ne samo da može povećati kapacitet pojedinačnog tretmana i smanjiti radni intenzitet osoblja, već ima i izuzetne efekte u uštedi energije, poboljšanju uslova rada i zaštiti životne sredine.